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Wenn Sie sich jemals gefragt haben, wie diese schlanken Metallboxen oder stabilen Halterungen in Ihren Geräten oder Maschinen zum Leben erweckt werden, werden Sie jetzt die Antwort erfahren. Die Gestaltung einesBlechteilist nicht nur das Skizzieren einer Form – es ist ein praktischer Prozess, der Kreativität mit fundiertem Know-how verbindet. Bei Foxsen, wo ich mit diesem Zeug die Ärmel hochgekrempelt habe, einBlechteilist ein flaches Stück Metall – zum Beispiel Stahl oder Aluminium –, das durch Schneiden, Biegen und Fügen in etwas Funktionales wie ein Gehäuse oder eine Halterung verwandelt wird. Wir zeigen Ihnen Schritt für Schritt, wie man ein solches Design entwirft, und nutzen dabei praktische Tricks und Zahlen, die ich mir im Laufe der Zeit angeeignet habe.
Was ist überhaupt ein Blechteil?
ABlechteilbeginnt als dünne, flache Platte – normalerweise unter 6 mm dick – die geformt wird, ohne ihre Dicke zu verändern. Im Gegensatz zu Gussteilen oder bearbeiteten Teilen geht es hier darum, das ursprüngliche Blech zu biegen und zu schneiden, um etwas Nützliches zu erhalten, vonElektronikgehäusefür Autoteile. Materialien wie kaltgewalzter Stahl (SPCC, bis zu 3,2 mm dick, 210 MPa Streckgrenze) oder Edelstahl (SUS304, 505 MPa Zugfestigkeit) werden aufgrund ihrer Festigkeit, Kosten oder Rostbeständigkeit bevorzugt. Der Designprozess verwandelt den flachen Rohling in ein dreidimensionales Bauteil – beispielsweise eine 400 mm × 300 mm × 150 mm große Box – und sorgt gleichzeitig für Robustheit und Präzision.
Schritt für Schritt: Blechteil konstruieren
So nehmen Sie eineBlechteilVon der Idee zur Realität, mit einigen hart erarbeiteten Lektionen:
Schritt 1: Definieren Sie den Zweck
Beginnen Sie mit dem Zweck. Handelt es sich um eine Halterung für eine 3,5 kW-Last (220 V, I = 3500 ÷ 220 ≈ 15,9 A) oder um eine Schale für eineSchaltschrankDer Zweck bestimmt die Voraussetzungen – SPCC für eine günstige Innenbox, SUS304 für ein Außengehäuse mit IP54-Schutz (staub- und spritzwassergeschützt). Ein 2 mm dickes SUS304-Gehäuse (8,0 g/cm³) wiegt möglicherweise 6–8 kg und ist so konstruiert, dass es 40 °C Hitze oder 80 % Luftfeuchtigkeit standhält.
Schritt 2: Wählen Sie Ihr Material
Die Materialauswahl bestimmt alles:
SPCC: Mindestens 1,5 mm (2,0 mm Türen, 3,0 mm Rückseiten gemäß GB05171-1992), erschwinglich für 0,80–1,00 USD/kg, ideal für Basisteile.
SUS304: 2,0 mm, rostfrei bis 870 °C, teurer mit 2,50–3,50 USD/kg – perfekt für explosionsgeschützte Hüllen.
Aluminium (6061): 2,7 g/cm³, leichter als Stahl mit 7,8 g/cm³, mit 276 MPa Festigkeit für gewichtsempfindliche Bits.
Tipp: Eine hohe Streckgrenze (wie 505 MPa bei SUS304) bedeutet mehr Rückfederung – planen Sie dies ein.
Schritt 3: Skizzieren Sie den Entwurf
Zeichnen Sie es – beginnen Sie mit einem 3D-Modell und entfalten Sie es dann zu einem zweidimensionalen Muster. Toleranzen sind wichtig: Außenkanten werden negativ voll, positiv halbiert; Löcher werden umgekehrt (gemäß Blechbearbeitungsregeln). Für eine 400 mm × 300 mm große Box:
Breite: Schalterbreiten + 40 mm (20 mm pro Seite).
Höhe: Schalterhöhe + 40mm.
Tiefe: Maximale Schaltertiefe + 10 mm.
Reale Welt: Eine Dose mit 10 Schaltkreisen könnte die Maße 400 mm × 300 mm × 150 mm erreichen und ist für einen 16-A-Leistungsschalter ausgelegt.
Schritt 4: Planen Sie die Schnitte
Durch das Schneiden wird der Rohling geformt:
Laserschneiden: 0,1 mm Präzision, ideal für enge Löcher (z. B. L ≥ r + 2t von Biegungen – 4 mm auf einem 2 mm dicken Blech mit 1 mm Radius).
CNC-Stanzen: 0,15 mm, schneller für Massenläufe.
Scheren: <0,2 mm, günstig für gerade Kanten.
Kopf hoch: Explosionsgeschützte Gehäuse benötigen abgedichtete Kabellöcher – feuerfester Schlamm hält die Lücken <1 mm.
Schritt 5: Biegen Sie es richtig
Beim Biegen geschieht die Magie:
Radius (R): Mindestens 1,0 t – also 2 mm bei einem 2 mm starken Blech – um Risse zu vermeiden (bei 0,6 t besteht Rissgefahr gemäß „Zwanzig Dinge, die bei der Blechverarbeitung zu beachten sind“).
Kantenhöhe: h ≥ r + 2t (6 mm für ein 2 mm dickes Blech, 2 mm Radius) für Stabilität.
Rückfederung: Der Modul von 200 GPa von SUS304 bedeutet 15 % Rückprall – verwenden Sie r/t = 2–3 oder überbiegen Sie es, um es zu bändigen (20–30 % weniger gemäß „Kontrollstrategien für das Rückprallphänomen“).
Trick: Durch mehrstufige Biegungen wird die Rückfederung von Schubladenteilen verringert.
Schritt 6: Verbinden Sie es
Durch Schweißen oder Schrauben wird alles miteinander verbunden:
Schweißen: Doppelseitig für explosionsgeschützte Gehäuse (Flecken < 8 mm, Dellen ≤ 0,6 mm), CO2 für SPCC, Argon für SUS304 (505 MPa Festigkeitsübereinstimmung).
Bolzen: ≥6 mm Erdungsbolzen, mit Kupferbändern – aus Sicherheitsgründen lackfrei (gemäß „Methode zur Überprüfung von Sicherheitsrisiken bei Verteilerkästen“).
Überprüfen: Schweißnähte müssen glatt sein – keine Risse oder Durchbrennungen.
Schritt 7: Fertigstellen und Prüfen
Beschichtung: Korrosionsschutzfarbe nach der Rostentfernung (Lösungsmittel oder alkalische Wäsche) – glatt, keine Abblätterungen (gemäß „Prüfstandard für Verteilerkastengehäuse“).
Sicherheit: Erdungsbolzen, Türspalten <1mm, IP3X-Schutz (>2,5mm-Block) – mit einem A4-Papierauszug auf Dichtheit geprüft.
Höhe: 1,5–1,8 m für Heimboxen (JGJ 242–2011), 50–100 mm Sockel für Fabrikeinheiten (DL/T 5044–2014).
Warum es eine große Sache ist
Entwerfen einesBlechteilEs geht darum, die Balance zu finden – Funktion trifft Form. Eine 2 mm starke SPCC-Schale (5–7 kg) oder SUS304 (6–8 kg) ist nicht einfach nur Metall – sie ist ein Schutzschild für einen 16-A-Leistungsschalter oder einen 380-V-Motor, auf 0,1 mm zugeschnitten, mit h ≥ r + 2t gebogen und fest verschweißt. Wer die Rückfederung (15 % bei SUS304) überspringt oder die Erdung verpfuscht, riskiert Funkenbildung – laut Sicherheitskontrollen sind 90 % der Unfälle auf solche Fehler zurückzuführen. Bei Foxsen verwandeln wir Flachbleche inSchaltschrankInnenleben oder Einzelhalterungen – robust, präzise und sofort einsatzbereit. Wenn Sie das nächste Mal eine sehen, wissen Sie, dass es mehr als nur ein Teil ist – es ist ein zum Leben erweckter Plan.